(1)、管的外表面波紋形狀不規(guī)則

①兩半開模的波紋成型模合模時有錯位，應從頭調(diào)整兩半開模的運轉(zhuǎn)速度同步或調(diào)整兩半模合模后精確對正。

②兩半開模用傳動鏈條磨損嚴重，同步運轉(zhuǎn)時有累積差錯，形成兩半開模運轉(zhuǎn)一段時間后發(fā)生錯位。應修理替換傳動鏈條。

③擠出機螺桿作業(yè)轉(zhuǎn)速不穩(wěn)，使擠出熔料量不一致，則成型管坯外形呈現(xiàn)差錯較大。應檢修螺桿傳動體系中毛病。

④壓縮空氣的壓力不穩(wěn)，使吹脹成型波紋形狀有較大形狀差錯。應調(diào)整安穩(wěn)供氣壓力。

⑤成型管坯用熔料溫度偏高，使熔料成型困難。應適當降低熔料溫度。

(2)、管的表面無光澤

①熔融料溫度偏低，質(zhì)料塑化不全面，應適當進步機筒和模具的工藝溫度。

②冷卻水溫度偏高，應降低冷卻水溫度。

③管坯定型平直段長度缺乏，定徑壓力小，應改善模具結構尺度。

 (3)、管材發(fā)脆

①成型管材用質(zhì)料配方中碳酸鈣參加比份過高或潤滑劑的參加比份不合理，應改善配方。在質(zhì)猜中適當參加一些丙烯酸類樹脂加工助劑，以進步熔料的凝膠率。

②質(zhì)猜中水分或雜質(zhì)含量超標，應對質(zhì)料進行枯燥處理或替換。

③成型管坯模具內(nèi)壓力缺乏，使管壁成型質(zhì)量差，應改善模具結構。

④成型管的熔料溫度控制不安穩(wěn)，偏高或偏低的熔料溫度都易使管定型后發(fā)脆，要注意塑化熔料的溫度不要忽高忽低溫度差過大。

(4)、雙壁波紋管的表里壁間黏附力差

①成型模具內(nèi)熔料溫度偏低，應適當進步成型模具溫度。

②質(zhì)猜中潤滑劑比份過大，應適當降低潤滑劑的參加量。

③管坯冷卻過快，兩層料熔接不牢，留意適當調(diào)慢管坯冷卻速度。

(5)、管的內(nèi)壁有縱向劃痕

①成型管內(nèi)壁面的芯棒上有劃傷痕或有殘料黏附在作業(yè)面上，應修光劃痕或除凈芯棒作業(yè)面上殘料。

②有潤滑劑粘在冷卻定型套上，應及時調(diào)整質(zhì)料配方中潤滑劑的參加量，鏟除冷卻定型套上的殘料。

(6)、管內(nèi)壁有裂紋或波紋

①管的內(nèi)壁成型用空氣壓力過高或外層用成型空氣壓力缺乏，形成管壁呈現(xiàn)裂紋或波濤紋。應適當調(diào)整管壁成型用空氣的壓力。

②成型模具內(nèi)的壓縮比偏小，形成分流錐支架筋處的熔料集合接縫熔合強度低，易發(fā)生裂紋。應適當進步模具內(nèi)結構對熔料的壓縮比。

7、內(nèi)壁破

1）外氣壓大，減小外氣壓

2）內(nèi)模溫度低，內(nèi)芯模加熱體、螺桿溫度低，查看內(nèi)加熱體、增加油溫及芯棒或機筒溫度 

3）內(nèi)模溫度高、水溫高，降低內(nèi)模溫度及水溫

4）內(nèi)氣泄漏，替換氣塞

5）成型機未校對，從頭校對同心度

6）配方不合理或原輔資料不合格，從頭查看原輔資料及調(diào)正配方體系中表里潤滑劑份額

8、外壁破

1）成型機同心度未校對，從頭校對

2）外模溫度低內(nèi)模溫度高，進步模體、口模溫度

3）樹脂粘度高，替換樹脂

4）機筒溫度低，進步機筒溫度 

9、完全不能成型

1）原輔料質(zhì)量問題，主要查看樹脂型號、復合安穩(wěn)劑的含量及CPE、ACR的質(zhì)量

2）成型機同心度未校對，從頭校對機頭與成型機的同心度

3）機筒溫度低，進步機筒溫度

4)物料水份大，查看質(zhì)料的枯燥體系或從頭捏合

5)配方不合理、表里潤滑劑過，調(diào)整配方，削減表里潤滑劑的用量

10、變色分解

1）模具損傷或未擦干凈，清整模具

2）成型溫度高，降低成型溫度

3）物料熱安穩(wěn)性或流動性差，增加資料的熱安穩(wěn)性或流動性